به گزارش تجارت، معدن و فولاد: افزایش ناخالصی‌ها، کاهش احیاپذیری گندله، رشد مصرف انرژی، افزایش احتمال چسبندگی مواد در کوره‌های احیا، کانال‌زدن کوره‌ها و فشار مضاعف بر تجهیزات، از جمله پیامدهایی بوده که واحدهای تولیدی این مجموعه با آن روبه‌رو شده‌اند.
در شرایطی که بخش زیادی از توجه صنعت فولاد به موضوع ناترازی انرژی معطوف شده، مسئله کیفیت مواد اولیه به‌عنوان یکی از عوامل اثرگذار بر پایداری تولید، اهمیت ویژه‌ای پیدا کرده است. شرکت توسعه آهن و فولاد گل‌گهر با بهره‌گیری از ظرفیت‌های تخصصی داخلی، پایش مستمر فرآیندها، بهینه‌سازی پارامترهای عملیاتی و همکاری میان واحدهای مختلف، تلاش کرده است اثرات ناشی از تغییرات کیفیت گندله را مدیریت کرده و کیفیت محصول نهایی را در سطح مطلوب حفظ کند.
علیرضا حاج‌محمدی، مدیر کارخانجات احیا شرکت توسعه آهن و فولاد گل‌گهر، در گفت‌و‌گویی مهم‌ترین ابعاد چالش‌های ناشی از نوسان کیفیت مواد اولیه، اثرات آن بر فرآیند احیای مستقیم، راهکارهای فنی برای کنترل پدیده چسبندگی مواد، اقدامات انجام‌شده برای کاهش استهلاک تجهیزات و نقش دانش فنی داخلی در افزایش تاب‌آوری خطوط تولید را بررسی کرده است که مشروح آن را در ادامه می‌خوانید:
چه زمانی افت کیفیت گندله به یک تهدید جدی برای تولید تبدیل شد؟
زمانی این تهدید به‌صورت جدی خود را نشان داد که نتایج آنالیز گندله‌های ورودی با داده‌های طراحی کارخانه فاصله قابل توجهی پیدا کرد. آزمون‌های احیاپذیری نیز افت کیفیت محسوس نسبت به استانداردهای مورد انتظار را نشان دادند و هم‌زمان شاهد افزایش مصرف انرژی در فرآیند تولید بودیم.
بررسی مستمر شاخص‌های فرآیندی و مقایسه عملکرد واقعی با شرایط طراحی، این موضوع را مشخص کرد که تغییرات کیفی مواد اولیه می‌تواند بر پایداری تولید، مصرف انرژی و عملکرد تجهیزات اثر مستقیم داشته باشد. ازاین‌رو، مدیریت این چالش به یکی از اولویت‌های اصلی تیم‌های فنی و بهره‌برداری تبدیل شد.
افزایش ناخالصی‌های گندله چه اثری بر فرآیند احیا و تولید آهن‌اسفنجی داشت؟
یکی از مهم‌ترین چالش‌هایی که در این زمینه با آن مواجه شدیم، کاهش دمای خودسوزی آهن‌اسفنجی در اثر افزایش میزان سولفور گندله‌ها بود. همچنین مسمومیت‌های مکرر ریفرمرها، کانال‌زدن کوره‌ها در نتیجه افزایش چسبندگی مواد داخل کوره و در مراحل بعد، افزایش میزان فاین محصول خروجی تا حدود ۱۸ درصد، از دیگر پیامدهای تغییرات کیفی مواد اولیه بوده است.
این شرایط نشان داد که کیفیت گندله به‌عنوان خوراک اصلی واحدهای احیای مستقیم، نقش تعیین‌کننده‌ای در پایداری فرآیند، عملکرد تجهیزات و کیفیت محصول نهایی دارد و نیازمند مدیریت دقیق فرآیندی است.
چگونه پدیده چسبندگی مواد در کوره‌های احیا را مدیریت کردید؟
مدیریت این موضوع با هماهنگی دقیق میان واحدهای مختلف و تحلیل مستمر شرایط فرآیندی میسر شد به گونه‌ای که با توجه شرایط عملیاتی کوره‌های احیا گندله‌ها دسته‌بندی و مشخص است. نتیجه و دستاورد این موضوع را می‌توان تزریق اکسیژن (Oxygen Injection) پایدار به صورت موفقیت‌آمیز در سه کارخانه مگامدول دانست. این موفقیت حاصل بهینه‌سازی پارامترهای فرآیندی، میکس مناسب گندله‌ها، تنظیم دقیق شرایط عملیاتی و بهره‌گیری از تجربه متخصصان در زمینه عملکرد کلوخه‌شکن‌های موجود در داخل کوره احیا بود.
چه اقداماتی برای بهینه‌سازی پوشش آهک و ترکیب گازهای احیایی انجام شد؟
جهت بهینه‌سازی پوشش آهک شناسنامه گندله‌ها خصوصا استحکام، چسبندگی و تورم حین احیا آن ها مدنظر تولید است که این موارد به صورت عملیاتی بهینه‌سازی شده و البته که در شرایط تزریق اکسیژن با توجه به افزایش دماهای بستر کوره این ضریب افزایش داده می‌شود. ترکیب مناسب گازهای فرآیندی نیز با توجه به خواص گندله‌های مختلف بهینه‌سازی می‌شود و آیتم‌های فرآیندی برای هر مگامدول میدرکس بهینه‌سازی می‌شود تا اثر منفی افت کیفی گندله به حداقل برسد به عنوان مثال زمانی که تخلخل یک گندله کاهش پیدا می‌کند نسبت گاز هیدروژن به منوکسید کربن افزایش داده می‌شود تا نفوذ گازهای احیایی به درون ساختار گندله بیشتر شود.
برای کنترل استهلاک تجهیزات و هزینه‌های تعمیرات چه اقداماتی انجام دادید؟
تیم‌های فنی شرکت توسعه آهن و فولاد گل‌گهر با پایش مستمر شرایط عملیاتی و شناسنامه‌سازی برای گندله‌های مختلف، تلاش کردند اثرات منفی تغییرات مواد اولیه را کنترل کنند؛ میکس مناسب گندله‌ها، اعمال تغییرات در اسکرابرها، بازرسی‌های منظم نقاط مختلف کوره، پایش هات‌اسپات‌ها، تپینگ‌گذاری برای بررسی تیوب‌های ریفرمر و کنترل‌های مستمر تجهیزاتی، از جمله اقداماتی بود که در این زمینه انجام شد. همچنین برای کاهش اثرات مخرب سولفور، استفاده از سولفورزدا، اصلاحات فرآیندی و کنترل کیفیت آب مورد توجه قرار گرفت تا میزان آسیب به تجهیزات کاهش یابد و پایداری تولید حفظ شود.
آیا افت کیفیت مواد اولیه باعث افزایش هزینه تولید آهن اسفنجی شد؟
بله، این موضوع به‌صورت مستقیم بر هزینه‌های تولید اثر گذاشته است. افزایش مصرف انرژی به‌ویژه گاز طبیعی، کاهش نرخ تولید، ناپایداری شرایط ناشی از کانال‌زدن کوره‌ها، افزایش مصرف آهک، آب و مواد شیمیایی، از جمله عواملی هستند که هزینه تولید آهن اسفنجی را افزایش داده‌اند. علاوه بر این، اثرات این موضوع تنها محدود به واحد احیا نیست و در ادامه زنجیره تولید نیز می‌تواند بر عملکرد فولادسازی و راندمان کوره‌های قوس الکتریکی تأثیرگذار باشد.
چگونه کیفیت و درجه متالیزاسیون آهن‌اسفنجی را حفظ کردید؟
پیرو رهنمودهای مدیریت عامل محترم، مشتری‌مداری و توجه ویژه به نیاز مشتریان، یکی از اولویت‌های اصلی شرکت توسعه آهن و فولاد گل‌گهر بوده است. بر همین اساس، تیم‌های تخصصی و فنی سازمان با کنترل شرایط فرآیندی و اجرای تغییرات لازم از جمله اجرای طرح‌های بهبود، توانستند کیفیت مطلوب مورد نیاز واحدهای فولادسازی را به‌صورت مستمر و پایدار تأمین کنند.
خوشبختانه آهن‌اسفنجی تولیدی شرکت توسعه آهن و فولاد گل‌گهر امروز یکی از محصولات شاخص و برندهای معتبر کشور در این حوزه به شمار می‌رود و حفظ کیفیت آن، حاصل تلاش مجموعه‌ای از متخصصان و کارکنان شرکت است.
مهم‌ترین دستاورد این چالش برای مجموعه چه بود؟
مهم‌ترین دستاورد این تجربه را می‌توان تغییر نگاه در بهره‌برداری کارخانه‌های احیا دانست. امروز پویایی، خلاقیت و چابکی به‌عنوان اصول اصلی در فعالیت تیم‌ها مورد توجه قرار گرفته است. ما آموختیم که نباید صرفاً منتظر تأمین گندله بدون نقص باشیم، بلکه باید با پایش مستمر، کار تیمی و هماهنگی منسجم، شرایط موجود را به بهترین شکل مدیریت کنیم. این تجربه باعث شد نگاه ما به گندله، از یک محدودیت عملیاتی به یک چالش قابل مدیریت تبدیل شود و توانستیم با تکیه بر دانش فنی و تلاش کارکنان، نقش مؤثری در پایداری زنجیره فولاد ایفا کنیم و امیدواریم این مسیر خدمت به کشور با موفقیت ادامه دار باشد.
منبع: فلزات آنلاین
